墨辊是指所有供墨系统中的胶辊。墨辊的作用是将印刷油墨定量，均匀的输送到印版上。墨辊大至可分为带墨、传墨和靠版三类，带墨也称墨斗辊，用于从墨斗中每次提取定量的油墨，然后传递给传墨辊（也称匀墨辊）。传墨辊接到这些油墨将其均匀的分布开来，形成均布墨膜，然后传给靠版辊，靠版辊（也称到版辊）则负责将传来的油墨均布于印版上。至此，墨辊的任务就完成了。油墨的均布是在若干胶辊的依次传递过程中逐步完成的，在此过程中除胶辊外还有硬辊和所谓串墨辊的参与。在胶印机中，胶辊和硬辊总是间隔排列的，形成软硬交替搭配，这种安排更有利于油墨的传递和均布。串墨辊的作用可更进一步加强油墨的轴向分布，工作时一边转动，一边还做轴向平移串动，故称串墨辊。水辊是供水系统中的胶辊，同墨辊类似，其作用是将水均匀输送到印版上。水辊同样有带水、传水和靠版之类。目前，水辊供水方式有两种，如图2所示，为连续供水方式，其靠版辊是不包水绒布套的，供水量靠调节水斗辊的速度实现。而早期的供水方式是间歇式的，其靠版辊包有水绒布套，带水辊来回摆动供水，连续供水方式适于高速印刷，间歇供水方式已逐步被取代。辊芯结构根据用途不同，可以是空芯、也可以是实芯。胶辊的重量一般是有要求的，它影响机器的配重，进而影响运行时的振动稳定性。胶印机胶辊大多数为空芯辊，一般用无逢钢管制造，两边轴头与钢管焊接成一体。但是，近期也有用非金属材料，如玻璃钢等高分子材料制造的，其目的是减轻重量，提高运行速度和稳定性，如高速轮转机就有应用实例。胶层材料对胶辊的性能与质量几乎具有决定性影响，不同的使用环境必须选用不同的胶料，如耐磨、耐热、耐寒、耐酸、耐a)墨辊用于传递油墨，故胶料必须亲墨。又因胶层与油墨长期接触，故又要具备一定的抗油墨腐蚀能力。同时，胶印机速度很高，墨辊的转速也很高，故而引起胶层发热严重，从而加速胶料老化，因此，要使胶辊好用、耐用，对胶料的要求也是很高的。b)水辊则用于传递水份，故必须亲水，同时又要耐水腐蚀。而其硬度通常比墨辊要低，一般在HS20~30之间，这种硬度更易上水均匀，也更易调节。胶印机的墨辊、水辊传统上采用丁睛橡胶，但在胶料的配方上则有各自的侧重。当然也可以采用材料，只要满足使用要求即可。印机对每一支胶辊的尺寸是有严格要求的，最重要的莫过于直径，胶辊直径的大小，直接影响胶辊间的接触压力，进而影响油墨的均布效果和传墨量的多小。就经常有被“冤枉”的可能。事实上，大部分的印刷故障与胶辊无关。就水墨辊本身问题而言，以下几种情况可能发生故障。辊太硬，可能造成调水困难或供水量不稳定。间歇式供水时，可能产生胶辊跳动，使印品出现“条杠”。水辊粘墨，也可能是水墨不平衡造成，或是水辊胶料本身亲水性不足，或是水辊表面“脏”而引起。如果新辊上机时没有问题，则应不是胶料原因。在正常工作状态，胶辊都有一个临界破损寿命，若在此之前破损，则为“非预期”的。可能的原因是胶辊轴承失效“卡死”，胶辊承受超量磨擦而破损，或是机械上的原因，如串墨硬辊破裂起皮，带水镀铬铁辊表面有“毛刺”，“起皮”等，都会使胶辊承受“非正常”磨擦造成胶辊的非预期破损。还有一种情况一定会导致非预期破损，那就是所谓的“干磨”，也就是墨辊无墨，水辊无水的情况下开机运行，因胶辊没有了油墨和水的润滑和降温作用，此时，胶辊将迅速被磨破。这种情况是经常发生的，一是有些开机师傅不懂，一是因为疏忽大意，如多色机只用一部分色时，不用的那几座却同时空转，不做任何保护，如上空转保护膏等。目前有两种类型的UV油墨胶辊，即UV专用及UV/普通两用胶辊，经大批客户使用，效果良好。但也有部分用户由于初试UV油墨印刷，不熟悉UV油墨的特点，对及橡皮布的选配和保养不甚了解，结果产生不少问题，甚至无法正常生产。有鉴于此，我们在此特作说明，期以为客户排忧，减少损失。由于UV油墨的化学性质与普通油墨不同，一般普通油墨使用的胶辊及橡皮布不适用于UV油墨，会出现干墨，膨胀，变形，甚至于表面脆化脱落，无法进行正常印刷。即便有了专用胶辊和橡皮布，也要注意保养问题。尤其要重视的，就是天天要用的洗机水！无论哪种洗机水，都会对胶辊和橡皮布有所损害，只是程度不同。目前市面出售的UV洗机水五花八门，化学性质差异极大，有许多产品都是地下作坊随意调配的，品质无保证，且有较大的毒性，同时也是胶辊，橡皮布的杀手。使用这种产品不但省不了钱，反而要花更多的钱来补偿其带来的破坏，真可谓得不偿失，不可不察！由于许多客户生产时，同一台机，有时用普通油墨，有时又换用UV油墨，若因此频繁更换胶辊，将会不胜其烦，故此，UV/普通两用胶辊以免其烦，受到普遍欢迎，但在使用时请注意以下几点：a.如果印刷机整座胶辊（即一色）全部同时更换新辊，则在初次使用时必须先使用UV调墨油，以使胶辊适应UV油墨，用法如下：将UV调墨油放入墨槽，如用正常油墨时一样开机，使调墨油布满所有胶辊表面，运行数小时后方可开始进行正式印刷。近年兴起的UV油墨印刷发展迅速。UV油墨即紫外线光固化油墨，这种油墨在紫外光（UV光）照射下能够瞬间干燥，其印品质量比普通油墨要好。由于UV油墨与普通油墨有很大不同，导致胶辊和橡皮布料都要做相应改变，通常要使用专门的胶辊和橡皮布。
胶层的硬度、弹性等性能，直接影响油墨的传递效果和网点再现效果，故也有较高要求。不同厂家型号的胶印机，对墨辊硬度要求可能不同，其范围大至在HS30~40邵氏硬度之间。因此，使用UV油墨，必须选配专用的橡皮布和胶辊，在购买时务必向供应商咨询清楚，以免差错。
胶印过程中，水墨的供给是非常关键的一个环节。平版胶印是建立在印版图纹部分亲油抗水，空白部分亲水抗油，油水互不相混的原理上。印刷原理告诫我们：“只有当印刷空白部分的水膜和图文部分的墨膜存在着十分严格的界限，油水互不浸润时，才能达到胶印的水墨平衡。”
在胶印过程中，水墨平衡是否恰到好处，与印迹的正常转移，墨色深浅，套印的准确性以及印刷品的干燥状态有着十分密切的关系。因此，能否正确掌握和控制水墨平衡，是确保印刷产品质量稳定的关键。
如何实现水墨平衡，操作者不仅要了解和研究水墨相互间的有机联系，相互间的制约因素以及它们之间产生微妙变化的规律，还应该分析和探讨水墨不平衡时所导致的不良后果。
(1) 水小墨少的现象分析：在印刷过程中，印版在空白部分有一定的水膜存在，当水膜与油能抗衡时，就不会被墨辊上的油墨沾脏，如果水分过小，水层的量不能抗拒油墨对空白部分的吸附，则空白部分会沾附油墨，产生挂脏，供墨量少则会使印品字迹无光泽，浅淡发灰，印迹不实，印迹中布满雪花似的白点。在这种状态下，虽然也达到了水墨平衡，但这种水墨平衡不是我们所要的水墨平衡。
(2) 水小墨多的现象分析：此时最易产生印品墨色不均，挂脏，某一部位或大块版面由于缺水导致糊版，糊字。同时印品的印迹墨色也比较深，使印品变的黑糊糊，网点不清晰，尤其对细微网点的再现影响最大，图象分不清层次。
(3) 水大墨少的现象分析：如果版面的水分过大，逐步传布到所有的墨辊表面，形成一定厚度的水层，阻碍了油墨的正常传送油墨的乳化速度加快，印迹墨色逐渐不饱和，图文变浅，字迹发虚，发灰，发毛，发花，暗淡无光。印迹周围有晕虚不利落，图像不清晰，无层次。
(4) 水大墨多的现象分析：当版面水分过量时，墨色会变浅，往往会盲目的认为供墨量少，因而不断增加墨量，长时间的循环往复，油墨乳化失去了稳定性，造成水墨不平衡的恶性循环，导致油墨严重乳化，堆聚在墨辊表面，使印刷无法正常进行。
首先应管理好水。深刻理解水的性质和作用，是管理好水的基础。水广泛分布在自然界中，他是无色无味的透明液体。水是偶极物质，能与许多物质相溶解。但也有与它不相溶的物质，例如，他与油类就是不相相溶的，与其能相溶的物质也有亲疏之别，从金属的亲水性能排列次序上就能看得出来。
下面的排列是亲水性能由强到弱的次序：钾，钙，钠，镁，铝，锌，铬，铁，镍，锡，铅等，我们用的印版机就是亲水性能较好的铝金属制成的。
胶版印刷油墨一般采用抗水性好、色彩鲜艳、透明度、饱和度、纯度都比较好的油墨。油是非极性物质，在常规条件下与水不相混溶。世界上任何事物都不是纯粹的单一元素的物质，油墨的斥水性也是这样。从油的分子结构上看，油分子中各类脂肪主要有两个部分组成:一部分为很长的碳氢链，具有斥水亲油性，称为斥水基团；另有极小部分具有斥油亲水性，称为亲水基团。这两个基团互相联系又互相矛盾，性质完全相反的基团存在于一个分子中，前者为疏水亲油的斥水基，呈非极性，后者为斥油亲水基，呈极性。
也就是说，油具有两重性，既是非极性，又具有极性成分，既存在油水不相混溶性，又存在油水混溶的可能性。但是，由于亲水斥油的极性羧基基团在整个油分子中为数极少，在油分子中只处于从属地位，而非极性的斥水亲油基团占绝对多数，在整个油分子中占取了支配地位，因而油在常温常压下，呈油水不相混溶的特征。通过以上的分析和探讨可知，胶印工艺要使油墨一点也不乳化，是不可能的。关键是要掌握得当，达到水墨平衡。
目前，润版液的调配常用定量配比法，即容器大小固定、水量固定、润版液添加剂用量固定、异丙醇用量固定。
初次使用此方法时需对水、润版液添加剂、异丙醇的用量进行准确测量;调配时必须搅拌均匀，使其充分混合，静置20分钟左右后，利用停机时间将其添加到润版箱中。合适的润版液pH值应控制在4.8～5.5之间，温度应维持在8～15℃之间，电导率应控制在800～1200S/cm。
感光树脂板曝光显影后，操作人员要对印版表面的网点还原率、实地密度进行测量，使印版具备牢固的图文基础和空白基础。
在冷机条件下进行，需适当加大辊与辊之间的压力。水墨辊压力的调整原则为：从里至外，先调水墨辊与串墨(水)辊之间的压力，再调节水墨辊与印版滚筒之间的压力，且水墨辊与串墨(水)辊之间的压力略大于与印版滚筒之间的压力。
调节水墨辊靠版压力时，比较精确的测量方法是，让水墨辊靠版后停机10s，再将水墨辊移开，即可观察测量印版滚筒上墨痕的长度。测量结果要求两边墨痕的长度尽量一致，误差小于0.5mm。
印刷机及材料对温湿度的变化非常敏感，温度降低，油墨变稠，黏性增大，干燥速度会减慢，易导致纸张拉毛，甚至撕裂；湿度降低，纸张会出现紧边现象，从而导致不平整及静电现象，影响输纸。温度升高，油墨变稀，黏性降低，干燥速度会加快，图文再现性变差；湿度升高，油墨干燥速度减慢，纸张易出现荷叶边、卷曲等现象，导致无法输纸。
应在胶印车间安装加湿器、空调等温湿度控制系统。车间适宜的温湿度为：温度(235)℃、相对湿度(6515)%(一般不低于35%)。
在调节印版墨量时，应根据不同纸张的印刷适性，通过目测印版的网点大小及图像面积，预设整体或局部的水量和墨量，从而避免出现水墨失衡的四种状态（水小墨少、水小墨多、水大墨少、水大墨多）。
水量较大时，版面反射光强，侧视较亮；反之，版面反射光弱，侧视较暗。停机检查橡皮布时，如果后端出现水滴，则表明版面水量过大，应及时调节。
印刷生产中的频繁停机大多由输纸不良引起，当印刷纸张的厚度发生变化时，应及时更换分纸吸嘴的橡皮垫，同时根据纸张厚度减少或加大吹风量，确保输纸顺利。
勤看墨，确保墨斗墨量足够，不会因缺墨而出现印刷墨色变化，还要及时搅拌墨斗中的油墨，避免结膜。
严格按照要求保证正确的滚筒包衬值，确保水墨辊表面压力接触面宽度达标、相互平行均匀且保持相对恒定的压力。
